TPM/OEE Uygulama Araç Kiti: Formlar, Kontrol Listeleri ve Hazır Şablonlar
Bu ders teori değil, masa başı bir araç kitidir. Şablonları kopyalayın, hat ve makine adlarını kendi fabrikanıza göre değiştirin, ilk iki hafta tek bir pilot makinede deneyin.
1. Günlük OEE veri toplama formu
Vardiya sonunda operatör doldurur, vardiya amiri imzalar. Oranlar 4. dersteki formüllerle hesaplanır.
| Alan | Ne yazılır? | Hesap / not |
|---|---|---|
| Tarih, vardiya, hat-makine | Örn. Hat 2 / Etiketleme / Vardiya B | Her makine için ayrı form |
| Planlı çalışma süresi (dk) | Vardiya süresi eksi planlı mola ve planlı bakım | Payda değeri |
| Toplam duruş süresi (dk) | Duruş kayıt tablosunun toplamı | Çalışma süresi = planlı süre − duruş |
| İdeal çevrim süresi | Ürün kartındaki ürün başına ideal süre | Her ürün değişiminde güncelle |
| Toplam üretilen adet | Sayaçtan okunan değer | Performans = (ideal çevrim × toplam adet) ÷ çalışma süresi |
| Hatalı adet | Iskarta + yeniden işleme | Kalite = (toplam − hatalı) ÷ toplam |
| Kullanılabilirlik / Performans / Kalite | Üç oran ayrı ayrı yazılır | Kullanılabilirlik = çalışma süresi ÷ planlı süre |
| OEE | Üç oranın çarpımı | Kullanılabilirlik × Performans × Kalite |
2. Vardiya bazlı duruş nedeni kayıt tablosu
Her duruş, süresi ne olursa olsun bir satır olur. Operatör kayıt tutar, amir vardiya sonunda kontrol eder.
| Başlangıç | Bitiş | Süre (dk) | Kod | Kısa açıklama | Müdahale eden |
|---|---|---|---|---|---|
| 09:10 | 09:25 | 15 | D-01 | Etiket sensörü ürünü algılamadı | Operatör + bakım |
| 11:40 | 11:44 | 4 | D-04 | Ürün sıkıştı, elle çıkarıldı | Operatör |
| 13:00 | 13:35 | 35 | D-03 | Ambalaj malzemesi bekleniyor | Malzeme sorumlusu |
Önerilen kod listesi
- D-01 Arıza: parça veya ekipman bozulması
- D-02 Ayar / ürün değişimi: setup, kalıp, format değişimi
- D-03 Malzeme / iş emri bekleme: hammadde, ambalaj, talimat bekleme
- D-04 Küçük duruş: kendi belirleyeceğiniz eşiğin altındaki kısa duruşlar (eşiği pilotta belirleyin)
- D-05 Kalite ayarı: hatalı üretim nedeniyle durup ayar yapma
- D-06 Planlı duruş: planlı bakım, eğitim, temizlik
İpucu: Kayıtlarda Diğer satırı sık kullanılıyorsa kod listeniz eksiktir; listeyi operatörlerle birlikte güncelleyin.
3. Otonom bakım günlük kontrol listesi
Faaliyet harfleri: T = Temizlik, Y = Yağlama, S = Sıkma / kontrol. Vardiya başında doldurulur, her satır 1-2 dakikayı geçmemelidir.
| Nokta | Faaliyet | Standart (uygun durum) | Vardiya başı | Anormallik notu |
|---|---|---|---|---|
| Makine gövdesi ve kapaklar | T | Toz, talaş, ürün artığı ve sızıntı yok | ☐ | |
| Sensör lensleri ve ışık perdesi | T | Lens temiz, kablo sağlam | ☐ | |
| Etiketli yağlama noktaları | Y | Yağ seviyesi işaretli çizgiler arasında | ☐ | |
| Bağlantı cıvataları | S | Boya işareti kaymamış, gevşeklik yok | ☐ | |
| Kayış / zincir | S | Gerginlik standart aralıkta, aşınma görünmüyor | ☐ | |
| Hava / hidrolik hortumlar | S | Kaçak, çatlak veya ıslaklık yok | ☐ | |
| Ses, titreşim, ısı | Gözlem | Normal çalışma sesinden farklı bir durum yok | ☐ |
- Anormallik bulunursa noktaya kırmızı etiket asılır, nota yazılır, amire bildirilir.
- Operatör kendi yetkisini aşan işe müdahale etmez; bildirim yeterlidir.
- Liste haftalık olarak amir tarafından gözden geçirilir; hiç anormallik yazılmayan noktalar için standardın doğru olup olmadığı sorgulanır.
4. Kök neden analizi için 5 Neden şablonu
Aşağıda örnek bir senaryo doldurulmuştur: ambalaj hattı bir vardiyada etiket sensörü nedeniyle üç kez durdu.
| Adım | Soru | Cevap (örnek) |
|---|---|---|
| Problem | Ne oldu? | Etiketleme makinesi vardiyada üç kez durdu |
| 1. Neden | Neden durdu? | Sensör ürünü algılamadı |
| 2. Neden | Neden algılamadı? | Sensör lensinde yapışkan kalıntı vardı |
| 3. Neden | Neden kalıntı birikti? | Bu nokta günlük temizlik listesinde yok |
| 4. Neden | Neden listede yok? | Liste hazırlanırken sensör kapsam dışı kalmış |
| 5. Neden | Neden kapsam dışı kaldı? | Liste yalnızca büyük arızalara göre hazırlanmış, küçük duruşlar kayıt altında değildi |
| Kalıcı önlem | Ne, kim, ne zamana kadar? | Sensör temizliği listeye eklenecek; küçük duruşlar kayıt tablosuna işlenecek (sorumlu ve termin yazılır) |
- Cevaplar kişiyi değil süreci ve sistemi göstermelidir; dikkatsizlik bir kök neden değildir.
- Her cevap sahada gözle veya kayıtla doğrulanır, tahminle yazılmaz.
- Beşinci soruya gelmeden kök nedene ulaşırsanız durabilirsiniz; sayı sabit bir kural değildir.
5. TPM pano tasarımı örneği
Pano hat girişinde, operatörün göz hizasında olmalı ve her vardiya başında güncellenmelidir.
- Üst şerit: hat adı, günün OEE hedefi ve gerçekleşen OEE.
- Sol blok: Kullanılabilirlik, Performans, Kalite için üç gösterge; yeşil, sarı, kırmızı eşikleri kendi hedeflerinize göre belirleyin.
- Orta blok: o haftanın en sık görülen üç duruş nedeni (Pareto çubuk grafiği).
- Sağ blok: açık kırmızı etiketler ve otonom bakım kontrol listesinin tamamlanma durumu.
- Alt şerit: aksiyon listesi: ne, kim, ne zamana kadar, durum.
- Ritim: vardiya başında pano önünde ayakta, kısa bir toplantı; önceki vardiyanın sonucu, bugünün riski, bugünün aksiyonu.
6. Operatör arıza bildirim cümle kalıpları
Formül: Ne + Nerede + Ne zaman + Ne gördüm/duydum + Ne yaptım.
- Hat 2 etiketleme makinesi 10:15'te durdu. Sensör lambası yanmıyor, emniyet kapağı kapalı. Reset denedim, açılmadı.
- Dolum ünitesinde sağ pistonun altında yağ damlıyor. Makineyi durdurmadım, kırmızı etiketi astım, kontrol istiyorum.
- Konveyör motorunda vardiya başından beri normalden farklı bir ses var, motor gövdesi olağandan sıcak. Yükü azalttım, bakımın bakmasını rica ediyorum.
- Ürün değişiminden sonra makine ayarı tutmuyor; ilk 20 parçada aynı hata tekrarlandı. Ayar değerlerini fotoğrafladım.
Kaçınılacak kalıplar
- Makine bozuldu. (Nerede, ne belirtisi, ne zaman belli değil.)
- Yine çalışmıyor. (Bilgi yok, suçlama tonu var.)
- Bir şeyler oluyor, gelip bir baksanız. (Öncelik belirlenemez.)
7. Bakım ekibiyle standart raporlama formatı
Tek sayfa, aynı sıra, aynı başlıklar; sözlü bildirim varsa bile form sonradan doldurulur.
| Başlık | İçerik | Kim doldurur? |
|---|---|---|
| Talep no, tarih, saat | Sıra numarası ve bildirim zamanı | Operatör |
| Makine / hat | Makine adı ve kodu | Operatör |
| Belirti | Yukarıdaki cümle kalıbıyla yazılmış kısa tarif | Operatör |
| Öncelik | Acil (üretim durdu / güvenlik riski), Yüksek, Normal | Operatör + amir |
| Alınan ilk önlem | Reset, güvenli duruş, kırmızı etiket vb. | Operatör |
| Tespit edilen neden | Bakımın bulduğu neden | Bakım teknisyeni |
| Yapılan işlem, değişen parça | İşlemin ve parçanın kısa özeti | Bakım teknisyeni |
| Duruş süresi (dk) | Başlangıç ve bitiş saatinden hesaplanır | Bakım + operatör |
| Kapanış onayı | Operatör makineyi kabul ettiğini imzalar | Operatör |
8. Yönetime haftalık OEE özet tablosu
Aşağıdaki değerler yalnızca örnektir; kendi hatlarınızın verileriyle değiştirin.
| Hat | Kullanılabilirlik | Performans | Kalite | OEE | Hedef | En büyük kayıp | Aksiyon / sorumlu |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Hat 1 | %85 | %90 | %98 | %75 | %78 | Küçük duruşlar | Sensör temizlik standardı / Bakım |
| Hat 2 | %80 | %88 | %97 | %68 | %78 | Ürün değişimi süresi | Setup çalışması / Üretim |
| Hat 3 | %90 | %92 | %99 | %82 | %78 | Malzeme bekleme | Tedarik planı / Planlama |
Sunum kalıbı (tek cümle)
- Hat 2'nin OEE'si hedefin altında kaldı. En büyük kayıp ürün değişimi süresi. Aksiyonumuz setup çalışması; sizden şu kararı bekliyoruz.
- Tabloya en fazla bir sayfa, hat başına en fazla bir büyük kayıp ve bir aksiyon yazın.
Kendi fabrikanıza uyarlama: 5 adım
- 1. Bir pilot makine seçin; tüm formları önce orada kullanın.
- 2. Duruş kod listesini operatörlerle birlikte yazın, kendi ürün ve makine adlarınızı kullanın.
- 3. Kontrol listesindeki noktaları makinenin üzerinde etiketleyin, listeyle sahayı eşleştirin.
- 4. İki hafta sonra operatör geri bildirimiyle formları sadeleştirin.
- 5. Sonuçları panoya taşıyın, ardından diğer hatlara yayın.
Bu dersi kayıt olmadan izleyebilirsin. İlerlemeni kaydetmek, sertifika almak ve puan tablosuna girmek için ücretsiz üye ol: Kayıt Ol