Bursa'da Bir Otomotiv Yan Sanayi Firmasında Darboğaz Avı: CNC Hattından Sevkiyata

Bursa Organize Sanayi Bölgesi'nde otomotiv yan sanayine şanzıman ve fren sistemi parçaları üreten, 140 çalışanlı orta ölçekli bir firmayı ele alalım; adını Uygulama A.Ş. koyalım. Şubat ayında zamanında teslimat oranı belirgin biçimde düşmüş, iki büyük müşteri resmi uyarı yazısı göndermişti. Üretim müdürü Fatih Bey'in ilk tepkisi klasikti: 'Montaj hattı yavaş, oradaki ustabaşı ekibi toparlayamıyor.'

Sahne: 'Göze' ile Teşhis

Fatih Bey, montaj hattındaki iki istasyonu izleyip fazla mesai onayladı, ek bir işçi kaydırdı. İki hafta geçti, teslimat performansı değişmedi. Genel müdür, fabrika müdürü ve kalite şefinden oluşan üç kişilik bir ekibe 'gerçek soruna bakın' talimatı verdi.

Veri Toplama: Göz Yerine Ölçüm

Ekip, montaj hattını suçlamak yerine önce her istasyonun önünde biriken yarı mamul (WIP) miktarını fiziksel olarak saydı. Sonuç şaşırtıcıydı: montaj hattının önünde neredeyse hiç yığılma yoktu; asıl yığılma, hattın üç istasyon gerisindeki CNC işleme merkezinin önünde oluşuyordu. Bir hafta boyunca üç veri toplandı:

• Duruş süreleri: Her makinenin planlı ve plansız duruş dakikaları vardiya defterinden çıkarıldı.
• Kalıp/takım değişim süresi: CNC merkezinde parça tipi değiştiğinde geçen süre kronometre ile üç kez ölçüldü.
• Vardiya bazlı gerçek çıktı: Her istasyonun saatlik gerçekleşen parça sayısı, hedeflenen parça sayısıyla karşılaştırıldı.

Tablo ortaya net bir tablo çıkardı: sekiz istasyonun yedisi talebin üzerinde kapasiteyle çalışabiliyordu; tek bir CNC işleme merkezi, günlük talebi karşılayamıyordu.

Beş Odaklama Adımı Sahada Nasıl Uygulandı?

Ekip, kısıtı netleştirdikten sonra beş odaklama adımını sırayla uyguladı:

• 1. Tespit: Kısıt, Makine 4 olarak resmen ilan edildi; bu bilgi vardiya panosuna asıldı ki herkes aynı gerçeği görsün.
• 2. Sömürme (mevcut kapasiteyi tam kullanma): Makine 4'ün öğle molası, operatör molasıyla çakışmayacak şekilde kaydırıldı; makine hiçbir zaman durmadan mola yapılabilsin diye ikinci bir operatör rotasyona eklendi. Kalıp değişim süresi, dışsal hazırlıkların (takım, ölçüm cihazı, program) makine dururken değil makine çalışırken önceden hazırlanmasıyla 38 dakikadan 22 dakikaya indirildi.
• 3. Tabi kılma: Kesme ve ısıl işlem istasyonları, artık kendi maksimum hızlarında değil, Makine 4'ün çıktı hızına göre çalışacak şekilde yeniden planlandı. Montaj hattı önüne, Makine 4 arızalanırsa üç saatlik üretimi karşılayacak küçük bir tampon stok konuldu; bu tampon her sabah vardiya amiri tarafından fiziksel olarak sayıldı.
• 4. Yükseltme: Sömürme ve tabi kılma yeterli gelmeyince, Makine 4'e ikinci vardiya eklendi (hafta sonu bakım kesintisiyle uyumlu şekilde planlanarak).
• 5. Ataletle mücadele: Kısıt Makine 4'ten kalkma ihtimaline karşı üç ayda bir WIP sayımı tekrarlanarak kısıtın yer değiştirip değiştirmediği kontrol edildi.

Satış Ekibinin Devreye Girmesi

Satış müdürü, ilk kez Makine 4'ün haftalık gerçek kapasitesini (yaklaşık 4.480 adet) öğrendi. Bu sayı, satış ekibinin yeni siparişlere söz verirken kullandığı ortak referans noktası oldu: mevcut kısıt doluluğu %90'ın üzerindeyse yeni büyük siparişler, teslim tarihi mevcut backlog'a eklenerek verildi, acil talepler için haftalık kapasitenin küçük bir kısmı ayrı tutuldu. Böylece satış, üretimin gerçek sınırını görmeden söz veren taraf olmaktan çıktı.

İki Yanlış Müdahale

Süreç düz bir çizgide ilerlemedi, iki önemli hata yapıldı:

• Yanlış kısıt tanımlama: İlk iki haftada montaj hattına verilen fazla mesai ve ek personel, hiçbir teslimat iyileşmesi getirmedi; harcanan fazla mesai maliyeti boşa gitti çünkü darboğaz orada değildi.
• Kısıt dışı yatırım: Kalite şefinin önerisiyle paketleme istasyonuna otomatik etiketleme makinesi alındı; istasyon zaten fazla kapasiteyle çalıştığı için bu yatırım genel çıktıyı hiç etkilemedi, sadece paketlemedeki bekleme süresini kısalttı.

Üç Ay Sonra

Bu Vakadan Çıkarılabilecek Uygulanabilir Şablon

• Darboğazı belirlemeden önce en az bir hafta boyunca her istasyonun önündeki fiziksel yığılmayı sayın; yorum yapmayın, sayın.
• Kısıtı ilan edin ve bunu herkesin göreceği bir yere (pano, ekran) yazın.
• Kısıt dışı hiçbir yere yatırım veya fazla mesai onaylamadan önce 'Bu, kısıtın çıktısını artırır mı?' sorusunu sorun.
• Satış ekibine kısıtın gerçek haftalık kapasitesini bir sayı olarak verin; söz verme kararını bu sayıya bağlayın.
• Üç ayda bir aynı sayımı tekrarlayın; kısıt yer değiştirmiş olabilir.

Tartışma Soruları

• Sizin işletmenizde darboğazı 'göze' göre mi yoksa veriyle mi belirliyorsunuz?
• Satış ekibi kapasite kısıtından haberdar mı?
• Yanlış kısıt tanımlamanın size maliyeti ne olurdu?